創(chuàng)新智造，長安汽車再突破
長安汽車，中國四大汽車集團(tuán)之一，擁有161年歷史底蘊(yùn)，旗下阿維塔、長安啟源、深藍(lán)等品牌深得市場認(rèn)可，隨著新能源市場的蓬勃發(fā)展，長安汽車再次引領(lǐng)潮流，打造智能化工廠新標(biāo)桿！
長安汽車數(shù)智工廠位于重慶市渝北區(qū)，采用“一”字貫通式布局模式。作為智能化程度最高、工藝設(shè)備最先進(jìn)的汽車智造基地，每60秒就能下線一輛汽車，未來將成為一座關(guān)鍵部位100%無人化操作的“黑燈工廠”。
創(chuàng)新方案，解鎖智造新思路
為實現(xiàn)柔性、高效的自動化生產(chǎn)，長安汽車引入了海康機(jī)器人3D視覺引導(dǎo)系統(tǒng)，通過3D AI視覺技術(shù)與汽車生產(chǎn)制造工藝相結(jié)合，引導(dǎo)機(jī)器人完成沖壓車間尾線裝箱以及焊裝車間焊裝上料等工序。
01 大視野3D視覺感知，讓裝箱更智能
沖壓車間由于采用連續(xù)沖壓的生產(chǎn)模式，對自動化尾線裝箱的效率以及穩(wěn)定性提出了極為嚴(yán)苛的要求。
海康機(jī)器人通過3D視覺引導(dǎo)技術(shù)，實現(xiàn)非精定位盛具自動識別與引導(dǎo)裝箱，盛具制造成本降低50%。
同時，對盛具長期使用造成的形變進(jìn)行監(jiān)測，發(fā)出異常報警并提供修整建議，3D視覺成像與機(jī)器人裝框同步進(jìn)行，不干擾整體生產(chǎn)節(jié)拍，顯著提高沖壓車間自動化生產(chǎn)效率及穩(wěn)定性。
海康機(jī)器人自研的RobotPilot機(jī)器人視覺引導(dǎo)平臺，內(nèi)置3D視覺處理算法和智能軌跡規(guī)劃算法，支持獲取常見類型盛具的關(guān)鍵特征，可應(yīng)對全類型盛具的不同來料方式、尺寸偏差和到位偏差，實現(xiàn)精準(zhǔn)取放。
02 高精度3D視覺感知，讓焊裝更柔性
傳統(tǒng)焊裝線難以適應(yīng)車型多樣化的需求，如何實現(xiàn)焊裝車間的柔性化生產(chǎn)，成為汽車主機(jī)廠的重要課題。
海康機(jī)器人采用3D AI視覺引導(dǎo)技術(shù)，很好地滿足了焊裝車間對工件定位引導(dǎo)上料柔性化、高精度、易擴(kuò)展的業(yè)務(wù)需求。
海康機(jī)器人DLS系列相機(jī)采用全新定制光學(xué)系統(tǒng)，內(nèi)置卓越的成像算法，可輕松應(yīng)對各類車身覆蓋件與結(jié)構(gòu)件，獲取高質(zhì)量的3D點云數(shù)據(jù)。
結(jié)合視覺引導(dǎo)平臺RobotPilot，可快速實現(xiàn)不同工件特征的建模，具備極強(qiáng)的柔性與可擴(kuò)展性，助力長安汽車向多車型、個性化定制轉(zhuǎn)型升級。
硬核智造，攜手實現(xiàn)降本增效
01 個性化生產(chǎn)者界面，更便捷高效
海康機(jī)器人自研RobotPilot軟件平臺，支持拖拽控件的方式完成生產(chǎn)者界面的編輯，根據(jù)不同的業(yè)務(wù)場景需要，自主選擇所需關(guān)鍵信息以及頁面布局，大幅度降低軟件的操作使用門檻，提高運維效率。
02 智能化生產(chǎn)，盛具成本直降50%
海康機(jī)器人3D視覺引導(dǎo)系統(tǒng)，有效解決了沖壓車間與焊裝車間在實現(xiàn)柔性化、智能化生產(chǎn)過程中，對于精定位盛具的依賴，盛具生產(chǎn)工藝大幅度簡化，制造成本縮減50%以上，節(jié)約盛具制造成本近千萬。
03 精準(zhǔn)上料，效率提升超20%
3D視覺焊裝上料系統(tǒng)采用全自動化的上料方式，通過多種靈活的3D相機(jī)架設(shè)方式，精準(zhǔn)定位，引導(dǎo)機(jī)械臂精準(zhǔn)抓取，效率提升了超過20%，同時兼容多種車型和外觀，實現(xiàn)快速換型和擴(kuò)展，讓生產(chǎn)更加柔性。
04 3D視覺盛具監(jiān)測，柔性安全生產(chǎn)
海康機(jī)器人3D視覺引導(dǎo)系統(tǒng)可監(jiān)測盛具各個特征之間的相對位姿關(guān)系，判斷盛具是否存在尺寸變形，異常盛具給出報警信號通知AMR進(jìn)行盛具切換。有效保障沖壓車間生產(chǎn)的高效穩(wěn)定運行，避免不必要的生產(chǎn)浪費和異常停線等問題。
在重慶市渝北區(qū)數(shù)智工廠建設(shè)中，長安汽車除了融合海康機(jī)器人機(jī)器視覺智能感知設(shè)備，還引入重載機(jī)器人、牽引機(jī)器人和潛伏機(jī)器人共687臺，實現(xiàn)了整個工廠的高度智能化運作，制造效率提升20%，應(yīng)對市場需求變化的能力大幅提升。
